328 Prakt. Met. Sonderband 41 (2009)
Eine Pore mit ledeburitischem Saum ist in Bild 4 zu sehen. Ausgehend von der ledeburitischen Zo-
ne reichen wieder Zementitnadeln in das umliegende Perlitgefüge. Dieses Phänomen lässt sich da-
durch erklären, dass in der Pore Kohlenstoff (Kohle) war, welcher in das Eisen eindiffundierte.
Entsprechend dem Fe-C Phasendiagramm scheidet sich der Ledeburit aus der Schmelze bei 4,3 wt%
C aus. Dies bedeutet, dass das vorliegende Eisenstück teilweise aufgeschmolzen ist.
In Bild 5 sind die Gefüge der Proben 2, 3 und 4 im Überblick gezeigt.
Bei Probe 2 ist ebenfalls ein Kohlenstoffgradient zu beobachten, wobei in den Randzonen höhere
Kohlenstoffgehalte vorliegen und im Inneren neben dem übereutektoiden Stahl noch Oxid vorhan-
den ist (Bild 5a). Dieser Aufbau zeigt, dass der Erzkörper von außen nach innen reduziert und auf-
gekohlt wurde. In der Randzone entstand bereits Schmelze, die sich bei der Abkühlung in Ledeburit
umgewandelt hat. Der Kohlenstoffgehalt der Gesamtprobe wurde anhand der Gefügeverteilung ge-
schätzt und liegt im Bereich von Gusseisen (etwa 2,8 wt.% C). Es handelt sich dabei um weißes
Gusseisen, in dem kein Graphit enthalten ist.
Beim Zerschneiden der Probe 3 wurde ein großer länglicher Hohlraum im Inneren sichtbar. Auch
diese Probe zeigt ein heterogenes Gefüge aus Stahl und Gusseisen (Bild 5b). Da bei dieser Probe
die Bereiche aus übereutektoidem Stahl überwiegen, wird der mittlere Kohlenstoffgehalt der gesam-
ten Probe auf etwa 1,5 wt.% C geschätzt. Dies entspricht dem Kohlenstoffgehalt von Stahl und deu-
tet darauf hin, dass der Herstellungsprozess (Reduktion und Aufkohlung) frühzeitig unterbrochen
wurde.
In Probe 4 wurden gleichfalls die unterschiedlichen Gefüge von Stahl und Gusseisen beobachtet,
wobei in den Randzonen die Gefüge mit höheren Kohlenstoffgehalten zu finden sind (Bild 5c). Es
überwiegen hier die Bereiche mit Stahlgefüge, wobei sehr lange Zementitnadeln zu beobachten
sind. Der Ledeburitanteil ist eher gering.
Bewertung der vorliegenden Eisenproben
Der Stückofen entwickelte sich aus dem Rennfeuer [6, 7] und kann als diskontinuierlich betriebener
Schachtofen beschrieben werden [2]. Das darin aus dem Erz erblasene Eisen wurde ab dem Mittel-
alter als,,Stück“ oder „Maß“ bezeichnet, woraus sich der Name Stückofen herleitet. Am längsten hat
sich der Stückofenbetrieb in der Steiermark erhalten, wo sich diese Technik am höchsten entwickel-
te. Die Schmelzung dauerte 12 bis 18 Stunden und ergab eine „Maß“ von 300 bis 900 kg. Daneben
entstand Graglach, dessen Anteil 30 bis 35 % der Gesamtproduktion betrug [5].
In den Beschreibungen zu den Verfahren der Eisenproduktion im Stückofen existieren unterschied-
liche Angaben, wie neben dem eigentlichen Hauptprodukt — der „Maß“ — weitere Eisensorten (so-
genanntes Abfalleisen oder Provianteisen) entstanden [2 bis 7]. Zu den letzteren zählt das Graglach,
das folgendermaßen beschrieben wird:
= Graglach entsteht bei der Eisenproduktion im Stückofen.
= Graglach wird aus dem Stückofen entfernt, bevor die „Maß“ (die Luppe) herausgezogen wird.
= Graglach enthält hohe Kohlenstoffgehalte (Gusseisen — Roheisen), wodurch es nicht schmiedbar
1st.
Entsprechend den unterschiedlichen Beschreibungen [2] der Entstehung von Graglach kann dieses
in drei Gruppen eingeteilt werden:
1. Graglach, welches mit der Schlacke wihrend des Prozesses ausgetragen wird (eher niedriger
Kohlenstoffgehalt)
2. Graglach, das bei Prozessende mit der Kohle ausgetragen wird (breite Streuung des Kohlen-
stoffgehalts, je nach Reduktionsgrad bei Beendigung des Prozesses)
3. Graglach, das fliissig bei Prozessende oder bei der Bearbeitung der Maß anfällt (hoher Kohlen-
stoffgehalt)
