überschritten, so daß dieser Einfluß offenbar vernachlässigbar ist 
Schwierigkeiten der Untergrundabtrennung bestehen bei Überlagerung der zur Quantifizierung 
benutzten Linien mit der steilen Flanke des Bremsspektrums (Bild 10). Die benutzten Röntgenlinien der 
Superlegierungen liegen im hinteren, stetig abfallenden Bereich des Bremsspektrums. Bei der 
Anwendung des Verfahrens auf leichte Elemente (Mg, Al,Si), deren K-Linien den kritischen Bereich 
tangieren, muß große Sorgfalt auf eine richtige Untergrundmodellierung gelegt werden. 
5. Abhängigkeit des Kriechverhaltens von unterschiedlichen Karbidphasen 
Die mittels analytischer TEM ermittelte Ausscheidungssequenz der Karbide kann den gemessenen 
Kriechkurven zugeordnet werden. So unterscheiden sich die Verläufe von Kriechkurven bei 
vergleichbaren Dehngeschwindigkeiten für 850°C und 950°C stark. Während bei 850°C ein längeres 
Verweilen im Minimum der Kriechgeschwindigkeit zu verzeichnen ist, findet bei 950°C eine verstärkte 
Kriechbeschleunigung statt. Die Versuchszeit des Kriechratenminimums bei 850°C erstreckt sich 
aufgrund der niedrigen Dehngeschwindigkeit von 30h bis 150h. In diesem Zeitraum findet die 
Umlösung von M„;C; in sekundäres M;C statt. Die Neuausscheidung von M,C erfolgt zunächst in 
kleinen Partikeln in der Umgebung vorhandener M,;C;-Karbide. Eine nachweisbare Vergröberung 
findet in experimentell zugänglichen Zeiten nicht statt /6/. Diese kleinen Partikel wirken stark 
verfestigend und führen für längere Zeit zu einer niedrigen Kriechgeschwindigkeit. Bei 950°C ist die 
Umlösung in MC bereits nach ca. 10h abgeschlossen und im weiteren Verlauf des Kriechens dominiert 
die Vergröberung von M;C. Wachsende Partikeldurchmesser, verbunden mit größeren mittleren 
Abständen verringern die Verfestigung, was sich in einer parabolischen Kriechbeschleunigung 
bemerkbar macht /7/. Der Anstieg der Kriechgeschwindigkeit innerhalb von 5% Dehnung nach dem 
Minimum beträgt nahezu eine Größenordnung. Bei der Auslegung thermisch langzeitbeanspruchter 
Bauteile kann eine Erhöhung der Einsatztemperatur um 100°C zu völlig anderen mikrostrukturellen 
Mechanismen führen, die den Ausfall des Bauteils erheblich nach vorn verlagern können. 
6. Danksagung 
Die Untersuchungen wurden im Rahmen des Sonderforschungsbereiches 167 der Universität Karlsruhe, 
Teilprojekt C 10, in vorbildlicher Weise gefördert. Dank gebührt auch den Fachkollegen des Institutes 
für Werkstoffkunde I für die Bereitstellung von Probenmaterial und die gute Zusammenarbeit 
Horita, Z., Sano, T., Nemoto, M.; ISU International 29 (1989); 179 ff. 
Schurack, F.; Studienarbeit, TU Bergakademie Freiberg; 1995 
Powder Diffraktion File; International Centre for Diffraction Data; Swarthmore; 1992 
Nagakura, S., Oketani, S.; Transactions ISIJ; 8 (1968); 265-294 
Tanaka, M., Iizuka, H.; Metall. Trans. A23 (1992), 609-616 
Sahm, H., Heinzel, G., Martin, U., Mühle, U., Oettel, H.; EUROMET 1995.; 159-162 
Reppich, B.; in: Schneider, K.(Hrsg.); "Festigkeit und Verformung bei hoher Temperatur"; 
DGM Informationsgesellschaft/Verlag; 139-164: 1989 
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