496 Prakt. Met. Sonderband 38 (2006)
auf Schmelztemperatur von 1450°C vorgeheizten Hafen eingelegt wird. Der Hafen be-
steht aus einem zylindrischen Gefall aus Schamotte. Das Gold wird in Form von HAuCI,
und KAU(CN). der Glasschmelze zugegeben und löst sich vollständig im Glas. Es liegt io-
nisch gebunden vor. Nach dem Vollschmelzen des Hafens erfolgt das Läutern. Durch
Drosselung der Beheizung auf die erforderliche Arbeitstemperatur von 1200°C wird die
geläuterte Glasschmelze auf Arbeitstemperatur gebracht. Das Gemenge wird aus dem
Hafenofen ausgearbeitet und in Formschalen gegossen, welche dann nach Bedarf weiter-
verarbeitet werden. Das abgekühlte Glas ist zunächst farblos, die gezielte Farbe entsteht
erst beim gezielten Wiedererwärmen, dem so genannten Tempern. Dies geschieht in
Trommelöfen bei 500-700°C. Dabei scheidet sich das ursprünglich im Glas gelöste Gold in
nanometergroßen Agglomeraten aus, das Glas „läuft an“, es färbt sich rot.
Bild 1: Kelch, ewiges Licht und Schale aus Goldrubinglas.
Die Kunst besteht darin, die richtige Größe der Goldbestandteile zu halten — sind sie zu
klein (< 50 nm) färbt sich das Glas violett / blau — sind sie zu groß (> 50 nm) färbt sich das
Glas braun. Rubin erhält man bei einer Größe von 50 nm. Wegen der kleinen Goldteilchen
spricht man auch von kolloidalem Gold, das im Glas gelöst ist, siehe Bild 1. Die rote Farbe
rührt daher, dass das kolloidale Gold rotes Licht reflektiert. Ausgefälltes Gold liegt als
Gries am Hafenboden vor. Dieser Gries besteht aus Goldklümpchen, die sich in Größe
und Anzahl bilden, dass sie für das menschliche Auge sichtbar sind und zum Problem des
Metalltropfenbohrens führen.
3. PROBENPRAPARATION UND PROBLEMSTELLUNG
Das hier verwendete Probenmaterial wurde von den Nachtmann Bleikristallwerken zur
Verfügung gestellt und stammt aus dem Schmelzwannenboden eines abgebauten Hafen-
ofens der Goldrubinglasproduktion. Bei dem Glaswannenmaterial handelt es sich um ei-
nen Schamottestein. Die Probenstücke aus dem Wannenboden wurden zunächst auf ei-
ner Diamantsäge in eine handliche Form gebracht und anschließend mittels einer Präzisi-
onsdiamantsäge wurde ein „Bohrloch“ durchtrennt. Der Sägeschnitt wurde so gewählt,
dass der Anschliff nach der fertigen Präparation genau den Mittelschnitt durch den Tropfen
zeigt. Anschließend erfolgte das Schleifen und Polieren auf einem halbautomatischen
Präparationssystem (Phoenix 4000, Fa. Wirtz). Tab. 1 zeigt die verwendeten Schleif- bzw.
Polierparameter. Die Problematik bei der Präparation waren die verschiedenen Werkstoffe
(Keramik-Glas-Metall) und deren unterschiedlichen Spannungszustände bzw. Wärmeaus-
