86 Prakt. Met. Sonderband 47 (2015)
aus P2000 bei ca. 500 Minuten. Nach 1000 Minuten Kavitationszeit betrug der kumulierte Ge-
wichtsverlust des Werkstoffs 316L bereits 90,2 mg, fiir die Proben aus P900, CN0.85 und P2000
bei 5,1 mg, 4,2 mg bzw. 2,9 mg. Die Versuchsreihe fiir den Werkstoff 316L wurde aufgrund des
vergleichsweise hohen Materialverlusts nach 1000 Minuten beendet. Der Werkstoff P2000 zeigte \
nach einer Belastungsdauer von 2500 Minuten den geringsten Gewichtsverlust der getesteten Pro-
ben mit 12,4 mg. Die Proben aus P900 und CN0.85 lagen mit 18,9 mg bzw. 17,0 mg darüber.
Nach Versuchsende erschienen die belasteten Oberflächen stark aufgeraut, zusätzlich zeigten sich a
unterschiedlich stark ausgeprägte Kavitationskrater (Bild 2). Der Werkstoff 316L wies die stärkste
Kraterbildung auf; diese war im Randbereich besonders markant (Bild 3). Aufnahmen vom Randbe-
reich zeigen den Schädigungsablauf. Durch die Kavitationsbelastung kommt es zu plastischer Ver-
formung der Oberfläche. Dies wird, insbesondere während der Inkubationszeit durch Intrusionen
und Extrusionen, wodurch einzelne Körner, Zwillinge und Gleitbänder sichtbar werden, deutlich.
Wird der Materialverlust in erster Linie durch Oberflächenzerrüttung hervorgerufen wie im hier
vorliegenden Fall, so spricht man von Kavitationserosion [9]. Aufgrund der wiederholten Belastung
kommt es zur Risseinleitung und -ausbreitung, wobei die Schädigung zumeist an Ungänzen im Ge-
füge wie Korn- oder Zwillingsgrenzen beginnt. Abbildung 4 zeigt beispielhaft das Fortschreiten
eines Risses unterhalb der Oberfläche, was in diesem Fall zu vergleichsweise großen Ausbrüchen
führte. In Abbildung 5 sind viele kleinere Anrisse und Ausbrüche innerhalb eines Korn entlang der
Gleitebenen sichtbar, die dort entstandenen Partikel haben eine eckige Form und sind in einer Grö- BA
Benordnung von 1-2 um. (
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Bild 2: Aufrauhungen und Krater an der Oberfläche des Bild 3: Randbereich der Probe aus 316L nach einer Belas-
Werkstoffs P900 nach 2500 Minuten Kavitationsbelastung tungsdauer von 1000 Minuten
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Bild 4: Schädigung am Werkstoff CN0.85 im Randbereich ~~ Bild 5: Anrisse und Ausbriiche im P2000 im Randbereich oo
