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Die gegenwärtig im Spritzguß verarbeiteten Legierungen (Kupferleg.). 601 'l
ano, ec) Hochsechmelzende Schwerlegierungen II
(Kupferlegierungen). |
Von den hochschmelzenden Schwerlegierungen werden heute die in Il
ke. Zahlentafel 21 aufgeführten Kupferlegierungen im Spritzguß verarbeitet. |
er- Unter diesen steht Messing weitaus an erster Stelle; Messingspritzguß ıl
Hs wird seit einigen Jahren in ständig wachsendem Umfange marktgängig I |
hergestellt. ıl|
a | 1. Verfahren mit „warmer“ Druckkammer. |
eser Die ersten Versuche zum Verspritzen von Messing datieren mehr | |
tark als 20 Jahre zurück. Bereits im Jahre 1911 gelang es de Buignet, | |
lzen Messingspritzguß in guter Beschaffenheit herzustellen; das Verfahren Il |
häre ist jedoch mit dem Tode des Erfinders verloren gegangen. 1
brid, | Etwa 10 Jahre später wurden Versuche aufgenommen, Messing mit- I!
Ma- tels Druckluft in grundsätzlich gleicher Art zu verspritzen wie Alu- | |
‚mo- miniumlegierungen. Diese Versuche führten im Jahre 1923 zur Kon- |
sehr struktion einer Druckluftgießmaschine, auf welcher Messing betriebs- |
rme mäßig vergossen werden konnte. Es ist dies eine Überfüllmaschine, die hl
reift im Aufbau dem in Abb. 124 dargestellten Schema entspricht?. Die ıi|
stählerne Druckkammer, die flüssiges Messing für eine größere Anzahl il!
obei von Schüssen aufnimmt, ist im Betriebe auf rd. 1000° (Gelbrotglut) N
ird, geheizt; wegen der geringen Festigkeit des Stahles bei so hoher Tem- | |
xyd peratur kann die Druckluftspannung nur etwa 12--15kg/cm? be- in,
tragen. Die Zinkverdampfung? und der Abbrand des Gießmetalles sind | |
um- sehr erheblich, die Gießformen werden stark angegriffen und verschleißen | |
men sehr rasch; gewöhnlich sind sie bereits nach etwa 3000 Schüssen stark 1
zen rissig. IN |
Die nach diesem Verfahren hergestellten Gußstücke haben gute
ster Festigkeit und Härte* (vgl. Zahlentafel 20); sie sind jedoch im Inneren ı
stig- sehr porös und haben unsaubere, rauhe Oberflächen. In Abb. 198 ist |
Lalt- ein Schliffbild eines solchen Gußstückes dargestellt5. Die erzielbare |
ver- Maßgenauigkeit beträgt + 0,1 mm auf 25 mm Länge oder Durch- i
des messer. Die Stückgewichte der ausgeführten Gußstücke liegen zwischen |
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an, ı Von de Buigne stammt auch die erste Konstruktion einer Tauchgieß- j
ırch maschine (vgl. S. 330). 1%
2 Die Konstruktion dieser Maschine stammt von J. Polak in Prag; das Ver- IE
ID. fahren wurde weiter entwickelt von der Messingwerk Schwarzwald A.G. in Villingen. 1
N 68 3 Die Zink-Siedetemperatur, die für reines Zink 906° C beträgt, liegt nach
rüh- Guillet für Messing 60/40 bei rd. 1060° ©. Vgl. Werkstoffhandbuch Blatt E7 Abb. 1.
4 Die in Zahlentafel 20 angegebenen Festigkeitswerte sind vom Material-
eim prüfungsamt Stuttgart ermittelt, vgl. Metallwirtschaft 1927, S. 1050; ferner Werk-
208 stoffhandbuch Blatt P 15.
5 Aus der Arbeit von M.v. Schwarz: Gefügebilder von Messingspritzguß.
Z. Metallkunde Bd. 21, S. 31. 1929.
