96 Darstellung des Eisens.
massgebend. Um den Zusatz grosser Roheisenmengen zu ermöglichen, hat man
neuerdings versucht, Wind in das flüssige Metallbad einzublasen!),
In der Regel wird das am leichtesten schmelzbare Roheisen zuerst ein-
gesetzt, geschmolzen und stark überhitzt. Dann werden nach und nach die
Schmiedeisen-Stücke, Schrott u. dgl. in kleinen Mengen dem Roheisenbade, in
welchen sie sich auflösen, hinzu gefügt.
Etwaige Erzstücke müssen ganz zuletzt und ebenfalls nach und nach bei-
gegeben werden, damit das Bad nicht zu sehr abgekühlt und ein heftiges Kochen
desselben vermieden werde. Um das Auflösen der Zusätze und die gleichmässige
Mischung zu befördern, wird das Bad mit eisernen Stangen umgerührt. Die
Temp. des Bades wird unterdessen durch angemessene Regelung der Gas- und
Luftzufuhr mehr und mehr gesteigert, bis sie gegen Ende des Verfahrens so
hoch geworden ist, dass der Haken schon nach kurzem Durchrühren vorne
abschmilzt.
Hat man sich nun durch Probenahmen (vergl. weiterhin) von der ge-
wünschten Beschaffenheit des Flussmetalls überzeugt, und ist das Bad vollkommen
dünnflüssig geworden, so erfolgt, unter starkem Rühren, durch Zusatz von vorher
erhitztem Eisenmangan oder Spiegeleisen, zuweilen auch von Siliecium-Eisen
(S. 71) die Desoxydirung und Kohlung. Damit ist das Verfahren beendet;
der Abstich kann erfolgen uud zu diesem Behufe wird das Luftventil etwas
geschlossen, damit die Flamme weniger oxydirend wirkt und das Stich-
loch geöffnet. Gewöhnlich — bei Formguss regelmässig — lässt man das
Flussmetall in eine Sammelpfanne laufen, von welcher aus die Gussformen
gespeist werden.
Die Dauer eines Satzes einschliesslich aller Neben- und Ausbesserungs-
Arbeiten pflegt 8—10 Std. zu betragen, so dass binnen 24 Stunden etwa 2—3 Sätze
gemacht werden können. Abbrand 6—9%, bei Erzzusatz kleiner. Wenn man
den Eisengehalt des Erzes nicht mit in Rechnung zieht, kann man sogar mehr
Metall ausbringen als das Gewicht des Satzes betrug. Brennstoff-Verbrauch
unter sehr günstigen Verhältnissen 0,4 t Steinkohle, gewöhnlich 0,6—0,8t auf 1 t
Martin-Eisen. Martin-Schlacken werden vielerortsder Hochofen-Möllerung zugesetzt.
Bei basischer Ausfütteruug des Ofens stellen sich die Betriebs-Ergebnisse
ungünstiger, hauptsächlich weil viel Kalkzuschlag erforderlich ist und grössere
Ausbesserungs-Arbeiten nöthig werden. Das basische Verfahren hat in Flamm-
öfen aus dem Grunde nur in vereinzelten Fällen Anwendung gefunden z. B.
in Creuzot und Alexandrowsky?), weil die Rohstoffe des Einsatzes in der Regel
wenig phosphorhaltig sind und weil die Entphosphorung in der Bessemer-Birne
vortheilhafter ist. Trotzdem kann dem basischen Flammofen-Verfahren noch
eine Zukunft bevor stehen, besonders wenn es sich um die Erzeugung von sehr
weichem Flusseisen von grosser Reinheit und um Verarbeitung von viel Schrott
und gewissen Sorten von phosphorhaltigem Roheisen handelt).
Bei der chemischen Untersuchung des Martin-Verfahrens beschränkt man
sich in der Regel auf die Analyse des Einsatzes und des fertigen Eisens. Als
Beispiel geben wir nachstehend die nach Kollmann’s*) Untersuchungen an-
gefertigte Tabelle über Darstellung von Martineisen auf der Gutehoffnungs-Hütte
Chemische Zusammensetzung.
GES ER PER ARNE n,
Der Dina. . . Se 200.2... 0490, GAR] 6000 008
Nach 7—3 Std. bei höchster Temp. des Bades . . 0,06 0,15 0,09. | 0,02... |: Spur
Nach Zusatz von 0,3 t Mectaerz . : 2:2... 2.1005 | Spur | 0,09 | 0,02
Nach Zusatz von 70 kg Eisen - Mangan mit 60 %u |
Mangan enthalten die gegossenen Blöke . . . 0,10 | Spur | 0,09 |. 0,02
ERSCHIENEN Il | |
1) Würtemberger’s Verfahren. D. R.-P. No. 13 679.
2) Ueber das Martin-Stahlwerk zu Alexandrowsky bei Petersburg. Vergl. Stahl und Eisen
1382, 8. 478, 599 u. 1883, S. 184.
3) Gillott. Der basische Herdschmelz-Prozess. Stahl u. Eisen 1885.
4) Dr. Kollmann. Die Eigenschaften, Darstellung und Verwendung des Flusseisens.
Zeitschr. des Ver. z. Beförderg. des Gewerbefl. 1880, S. 211.
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