Calciumkarbid. 
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Zylinder befördert, durch welchen trockene Luft streicht. Aus dem 
Trockenzylinder gelangt die Kohle in einen gemauerten Lagerraum. Aus 
diesem wird dieselbe zwecks Mischung mit Kalk durch einen Becher 
riemen in eine Transportschnecke befördert, in welche gleichzeitig ein 
zweiter von derselben Transmission angetriebener Becherriemen den 
pulverisierten Kalk bringt. Das richtige Verhältnis beider Materialien 
wird durch die verschiedene Geschwindigkeit der beiden Becherwerke her 
gestellt; die Mischung vollzieht sich durch die Bewegung der Transport 
schnecke. Auf 1000 kg Kalk kommen 900 kg Koks zur Verwendung. 
Die Oefen für unterbrochenen Betrieb sind im Prinzip dem oben 
abgebildeten Willson-Ofen ähnlich. Sie sind charakterisiert dadurch, 
daß die Reaktion in einem Kohletiegel vor sich geht, der auf einer 
leitenden Platte montiert oder von einem leitenden Mantel umgeben ist. 
Tiegel und Umhüllung sind gleichzeitig die eine Elektrode, während 
die andere durch einen in den Tiegel ragenden, verstellbaren Kohlestab 
gebildet wird. Da das Karbid nur in der Lichtbogenzone entsteht, so 
hat man im Interesse der Ausbeute dafür Sorge zu tragen, daß die 
Rohmaterialmischung nach und nach in die Reaktionszone gelangt. 
Das Karbid wird so in Form von Blöcken gewonnen, die nach dem 
Abkühlen aus den Oefen entfernt werden müssen. 
Von Interesse ist übrigens, daß nach Untersuchungen von Gin 
und Leleux 1 ) das Calciumkarbid in unmittelbarer Nähe des Lichtbogens 
dissoziiert, so daß es notgedrungen erst in einer gewissen Entfernung 
von demselben, wo die Temperatur schon etwas gesunken ist, entstehen 
kann (vergl. Graphitbildung S. 360). 
Die Tiegelöfen mit periodischem Betrieb sind nicht als das Ideal 
der Karbidöfen anzusehen. Die Arbeit muß unterbrochen werden, da 
mit die Tiegel erkalten können. Damit ist naturgemäß ein großer 
Wärmeverlust verbunden, gleichzeitig wird auch der Verbrauch an 
Elektrodenkohle ein großer werden, da mit jeder Unterbrechung die 
Kohlen an Widerstandsfähigkeit einbüßen. 
In viel günstigerer Weise muß der Prozeß sich gestalten, wenn 
das Reaktionsprodukt aus dem Tiegel flüssig abgestochen werden kann, 
wie es die Fig. 210 zeigt. So ist es in der oben angegebenen 
Fabrik zu Vernier z. B. der Fall. Dort bestehen die Oefen aus weiten 
zylindrischen Tiegeln von 1,5 m Durchmesser und 0,8 m Höhe aus 
gepreßter Kohle, die von einem Eisenblechmantel umgeben sind. Vier 
Stichöffnungen sind in verschiedenen Höhen angebracht, mittels deren 
man den geschmolzenen Ofeninhalt aus verschiedenen Höhen des Ofens 
abziehen kann. Oben sind die Oefen mit einem zylindrischen Aufsatze 
aus Eisenblech zum Einfüllen der Beschickung versehen. Jeder Ofen 
wird mit 6000 A. und 57 Volt betrieben, beansprucht also fast 
500 PS. Jede der in die einzelnen Tiegel eintauchenden Elektroden 
wird durch Vereinigung von 6 Kohleblöcken von 1,5 m Länge und 
13 : 23 cm Dicke gebildet, deren Gesamtquerschnitt 1794 qcm und 
deren Gewicht bis zu 390 kg beträgt. Besondere Klemmen drücken 
die metallenen Stromzuführungen gegen die Kohleflächen. Die Oefen 
sind transportabel und laufen auf Rollen; während des Betriebes stehen 
sie über Vertiefungen, damit bei etwaigem Durchschmelzen eines Ofens 
fl Compt. rend. 126, p. 236.