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Von diesen Kalken eignet sich nach CALVERT No. 1 besonders für hydrau- 
lischen Cement, No. 2 für hydraulischen Kalk, No. 3 für Stuck. Auch bei Jena 
wurde später ein dolomitischer Kalkstein mit 279 kohlensaurer Magnesia und 
509 kohlensaurem Kalk auf hydraulischen Kalk verarbeitet; ebenso an ver- 
schiedenen anderen Orten, doch steht nach Untersuchungen ERDMENGER’s (77) 
der auf diese Weise erhaltene Cement bezüglich seiner Festigkeit erheblich hinter 
gutem Portland-Cement zurück. Dieselbe betrug pro 1 00 Centim. nur 3—10 Kgrm,, 
während guter Portland-Cement nie unter 10 Kgrm. Zugfühigkeit zeigen darf. 
Der Cement enthielt 50:49. Kalk, 20$ Magnesia, 11:19 Sesquioxyde und 17:19 
Kieselsäure, war also kein reiner Magnesia-Cement, sondern ein Gemisch dieses 
letzteren mit gewóhnlichem hydraulischen Kalk. Dass aber in solchen Gemischen 
die Magnesia nicht zur vollen Wirkung kommen kann, ist bei den verschiedenen 
Brenntemperaturen selbstverstándlich. Hierher gehórt auch ein aus dolomitischem 
Mergel in der Nähe von Heidelberg gewonnener Cement, der von GOTSCHEN- 
BERGER (78) beschrieben ist. SomEL (79) ist der Entdecker einer zweiten Sorte 
Magnesia-Cement, die durch Anrühren von gebrannter Magnesia mit Chlor- 
magnesiumlósung von 20—40* B. erhalten wird. Das Material eignet sich unter 
Beimischung entsprechender billiger Materialien insbesondere auch zur Herstellung 
künstlicher Steine. Die Union-Stone-Comp. in Boston (8o) stellte nach dem 
SongEL'schen Verfahren künstliche Steine aus Magnesia-Cement im Grossen dar. 
Eine in Pennsylvanien und Maryland sich findende Magnesia mit 959 MgCO, und 
etwas unlóslicher Kieselsäure wird bei niedriger Temperatur vorsichtig gebrannt, 
zu staubfeinem Pulver zerrieben, mit variabeln Mengen Marmorpulver, Schiefer etc. 
vermischt und mit soviel Chlormagnesiumlósung von 15—20? B. versetzt, dass eine 
plastische Masse entsteht, die schliesslich. geformt wird. Eine Woche nach 
dem Herausnehmen aus den Formen bildet die Masse ein steinhartes Material, 
welches pro 1 Lj Centim. eine Druckfestigkeit von 500—1510 Kgrm. aufweist. Auch 
für Herstellung von Schmirgel lásst sich das Material verwenden. HEINTZEL (81) 
hebt ebenfalls hervor, dass die Magnesia nur schwach gebrannt sein darf, dass 
sie ausserdem frei von Eisen und Kalk sein soll. Das specifische Gewicht der 
Chlormagnesiumldsung muss nach ihm mindestens 30° B. sein. REINHARDT (82) 
in Wiirzburg fabricirt kiinstliche Steine (Schmirgelscheiben, Schleifsteine, Miihl- 
steine), künstlichen Marmor, künstliches Elfenbein, Knöpfe etc. durch Anmachen 
von gebrannter Magnesia mit entsprechenden Zusátzen, desgleichen Kunis (93), 
der jedoch statt Zusatz von Chlormagnesiumlósung einen Theil der gebrannten 
Magnesia mit Salzsáure abstumpft und dann mit den Zuschlügen vermischt. In 
seinem englischen Patent (1881, No. 2662) mischt SonEr der gebrannten Magnesia 
schwefelsaure Magnesia bei. Albolith ist eine Mischung von Magnesia, Chlor- 
magnesium und amorpher Kieselerde, worin letztere, wie es scheint, nur die 
Rolle des Sandes spielt. Auch der Cajalith enthält als Grundmasse Magnesia- 
Cement. 
Nach HAUENSCHILD (84) besteht der gewóhnliche Magnesia-Cement aus regel- 
los nebeneinander gelagerten, kleinen, rhombischen Krystállchen. Beim Anmachen 
mit Wasser nimmt die gebrannte Magnesia Hydratwasser auf und wird krystallinisch. 
Indem sie dabei ihr Volumen vergróssert, treten die Einzeltheilchen einander 
niher und die Masse wird entsprechend dichter und fester. Da ein Ueberschuss 
von Wasser durch Capillaritát eindringen und die Masse lockern würde, darf nur 
gerade so viel Wasser genommen werden, als zur Hydratisirung nothwendig ist. 
Bei lüngerer Berührung des Magnesia-Cementes mit Kohlensáure geht das