Sie werden nach den eindiffundierenden Elementen benannt. 
on Das Aufkohlen geschieht durch Einsatzhärten von Stählen mit geringen Ausgangskohlen- 
stoffgehalten (< 0,25 %) oberhalb Acy in Gas, Salzbad, Pulvern oder Pasten. Die Auf- 
in härtung der Randschicht beruht auf der Bildung von Martensit mit Härtewerten < 900 
HV. 
Für das Nitrieren kommen spezielle Nitrierstdhle mit erhghten Gehalten an Cr, Al, 
Mn, Mo, W oder V zum Einsatz. Die Aufstickung wird durch Pulver oder im Salzbad bzw. 
in speziellen Plasmakammern bei Werkstiicktemperaturen < 570 °C durchgeführt. Die 
er Hartesteigerung der Randschicht wird durch e- und ~'-Nitride und durch Fe-N-Misch- 
IRE kristallhärtung hervorgerufen und beträgt bis zu 1200 HV. Unerwünschte kompakte e- 
und y'‘-Schichten werden wegen ihrer spröden Eigenschaften abgeschliffen. 
Das Nitrocarburieren stellt eine Kombination beider Verfahren dar und erfaßt ein 
Temperaturgebiet von 300-930 °C. Es wurden Härten von 700-1100 HV erzielt. 
Beim Borieren werden gasförmige, flüssige oder feste Borierungsmittel verwendet /9/. 
Wegen der geringeren Diffusionsgeschwindigkeit von B werden hohe Behandlungstempera- 
turen benötigt (800-1040 °C) und meist dünnere Boridschichten erzeugt. Die hohe 
Härte (< 2000 HV) wird durch die Boride FeB und Fe‚B sowie durch Fe-B-Mischkristall- 
härtung erzeugt. FeB-Schichten sind unerwünscht, da sie Zugspannungen aufbauen im 
Gegensatz zu den Druckspannungen des Fe,B. Die typische Verzahnung der Boridstengel 
mit dem Grundwerkstoff zeigt Abb. 5. Durch unterschiedliche Borierverfahren lassen 
iges sich sehr verschiedene Schichttypen herstellen. Eine schematische Einteilung dieser 
kom- Schichten wurde von Kunst und Schaaber vorgenommen und ist in Abb. 6 wiedergegeben. 
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Abb. 5: Stahl 42 CrMo 4 mit Boridschicht Abb. 6: Boridschichttypen nach Kunst und 
aus Fe,B Schaaber /9/ 
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