diesem Grund die Warmebehandlung des Verbundwerkstoffs fiir den Gesamthybridwerkstoff 
gewahit wurde. Besonders die Bruchdehnung (A5) héngt von den Auslagerungsbedingungen ab. 
Da sich die Auslagerungszeit fiir maximale Festigkeiten beim Verbundwerkstoff im Vergleich zur 
Al-Legierung zu kirzeren Zeiten verschiebt [8], geht daraus hervor, daß der Matrixkern des An 
Hybrids nicht vollständig ausgehärtet ist, während der Verbundwerkstoff schon die maximale vol 
Festigkeit erreicht hat. Folglich ist der Matrix-Kern zéher, so dai die Bruchdehnung des Hybrid- du 
werkstoffes im Bereich diinnerer Schichtdicken hauptséchlich von der Matrix beeinfluBt wird. Die 
Der EinfluB der Randschichtdicke auf die Dehngrenze und Zugfestigkeit ist gering, es ist eine Pre 
leichte Tendenz zu steigenden Werten mit steigender Schichtdicke festzustellen (Bild 2). Im bei 
Bereich niedriger Randschichtdicken ist ein leichter Anstieg der Kennwerte gegenüber der Un 
Mischungsregel zu beobachten. Offenbar weicht bei sehr dünnen Randschichten der Hybridwerk- stä 
stoff vom Verhalten eines Schichtverbundes ab und eine Vorhersage der mechanischen Kenn- Sc 
werte durch die Mischungsregel ist nicht zielflhrend [9, 10]. Ab einer bestimmten Schichtdicke sct 
fallen die Werte etwas ab und zeigen dann eine bessere Ubereinstimmung mit den aus der Mi- Vel 
schungsregel berechneten Werten. ein 
Zur Beurteilung des RiBverhaltens im Hybridwerkstoff wurden Flachzugproben mit einer Rand- dur 
schichtdicke von 500 um und 100 pm unterschiedlich stark gedehnt. Dabei wurden die Rißent- ma 
stehung und die Rißgröße im Hybridwerkstoff erfaßt und der Einfluß der Schichtdicke auf die der 
Haftung zwischen Aluminium-Kern und teilchenverstérktem Verbundwerkstoff und somit auch auf teil 
die mechanischen Eigenschaften untersucht. Bild 3 zeigt ein schematisches c-e-Diagramm eines zie 
Hybridwerkstoffes, wobei den jeweiligen Dehnungen die beobachteten maximalen Rißlängen der Ker 
Hauptrisse zugeordnet sind. das 
Bei größeren Schichtdicken von 500 um treten schon bei niedrigen Dehnungen Risse auf, die Ans 
aber sehr klein sind. Es konnten bei diesen Proben keine größeren Risse als 100 um festgestellt We 
werden, da bei einer Dehnung über 6,5 % bei dieser Schichtdicke bereits Versagen eingetreten (Bil 
ist (siehe auch Bild 1). Der Riß, der in der teilchenverstärkten Schicht entsteht, wird offenbar ab Die 
ca. 100 um instabil und wirkt, wenn er senkrecht auf die Grenzfläche MMC/Matrix trifft, auf das + 1 
restliche Material wie eine scharfe Kerbe (Bild 4a). Infolge der hohen Spannungskonzentrationen Hyt 
an der RiBspitze brechen diese Proben normal zur Belastungsrichtung. wur 
Bei dünnen Schichten werden die Risse an den Teilchen umgelenkt und es entstehen Riß- dies 
verzweigungen. Dadurch können die Risse wesentlich länger werden als es der Randschicht- ma 
dicke entspricht (siehe Bild 3). Damit verhält sich der Riß anders als bei dickeren Randschichten, UnV 
wenn er die Grenzschicht MMC/Matrix erreicht. Er trifft in einem flachen Winkel auf die Grenz- dar 
schicht; damit ist die Kerbwirkung kleiner und die zähe Matrix kann das weitere Rißwachstum dic} 
behindern. Bei diesen Proben sind die erreichbaren Dehnungen so groß, daß der Aluminium- Erm 
Kern und die gegeniiberliegende teilchenverstérkte Schicht abscheren (Bild 4b). pny 
Bild 5a und b zeigt den RiBverlauf im teilchenverstéarkten Rand von Hybridwerkstoffen mit dicker den 
und mit dünner Schicht. 
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704 Prakt. Met. Sonderbd. 26 (1995)