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Außerdem unterscheiden sich 
auch die Beschichtung und der 
Grundwerkstoff wegen ihrer 
abweichenden Zusammenset- 
zung erheblich in ihrem elek- 
trochemischen Verhalten. Ein 
optimaler Korrosionsschutz 
durch thermisch _gespritzte 
Schichten erfordert die Un- 
quellbarkeit, Rißfreiheit und 
eine niedrige Porosität der Be- 
schichtung, so daß sie als Dif- 
fusionsbarriere gegenüber ag- 
gressiven Medien wirkt. Wird 
diese Voraussetzung nicht er- 
füllt, besteht die Gefahr einer 
"an im ch Abb. 8: Unterkorrosion an Jlammgespritzter Chromoxid 
facebereich zwischen.Beschich- schicht wegen verunreinigtem Strahlgut 
tung und Grundwerkstoff 
In den meisten Fällen wird der 
Grundwerkstoff selektiv aufge- 
löst. Die elektrochemisch edlere 
Beschichtung wirkt als großflä- 
chige Kathode, so daß das me- 
tallische Substrat bei hohen 
Stromdichten anodisch aufgelöst 
wird. Nicht selten werden am 
Interface Ablagerungen von 
schwerlöslichen Korrosionspro- 
dukten gefunden. Einsetzende 
Spaltkorrosion in Verbindung 
mit dem Absinken des pH-Werts 
führt schließlich zum Ablösen 
der Schicht und zum Versagen 
des Korrosionsschutzes. Sn 
Soll ein wirksamen Korrosions- 4bb. 9: Unterkorrosion nach 5 Kesternichzyklen an CrNi-Stahl 
schutz gewährleistet werden, (Werkst.-Nr. 1.4301) auf ST 37 
muß die Beschichtung gegen atmosphärische Bestandteile,gegen Wasser sowie je nach Einsatzge- 
biet gegen entsprechende Chemikalien beständig sein. Um die Qualität eines Beschichtungswerk- 
stoffs und eines Schichtverbunds zu überprüfen, haben sich genormte Testverfahren in Klimakam- 
mern etabliert. Getest wird häufig auf Beanspruchungen in Normalklima (DIN 50 014), Feucht- 
wechselklima (DIN 50 016), Kondenswasser-Klima (DIN 50 017) sowie in Industrieatmosphäre 
(Kesternichtest, DIN 50 018) und unter Belastung durch Sprühsalz (DIN 50 021).