Prakt. Met. Sonderband 46 (2014) 147
ndest beim
zu haben.
quantitative
Probense-
hengewich-
ergie.
00
: Abbildung 5: a) Messing, SLS, poliert, Querschliff 25x;
00 | b) Messing, SLS, poliert, Querschliff 1.000x
50 4. FAZIT UND AUSBLICK
a Die vorliegenden Untersuchungen sollen als Einstieg in die materialographische Betrach-
00 tung von selektiv lasergeschmolzenen, und lasergesinterten Bauteilen dienen. Die GefU-
8 gebetrachtungen und quantitativen Analysen lassen Rückschlüsse auf Einflüsse der selek-
0 tiven Laserfihrung auf die Gefligeausbildung zu. Die Untersuchungen der AlISi10Mg-
Legierung, sowie des Stahles X3NiCoMoTi18-9-5 zeigen, dass Parameter wie Laserspur-
breite und Überlappung im Gefüge des Bauzustandes ersichtlich sind. Ebenfalls bewies
die Parameterstudie an dem Stahl 1.2709, dass die qualitätsrelevante Porosität der gefer-
tigten Bauteile von der Wahl der Laserparameter (Streckenenergie) abhängt. Bei niedriger
Streckenenergie kommt es nicht zu einem vollständigen Aufschmelzen der Pulverpartikel
und somit zu einer erhöhten Porosität. Bei einer Optimierung des Prozesses hinsichtlich
rt von der Fertigungszeiten ist es also ratsam, stets den Quotienten aus Leistung und Scange-
schwindigkeit im Auge zu behalten. Die mikrostrukturelle Ausbildung hingegen scheint bei
Dorengröße dem analysierten hochlegierten Werkzeugstahl nur wenig von den gewählten Laserpara-
einer Stre- metern abzuhängen. Eine genaue Kenntnis gewählter Laserparameter ermöglicht im Ge-
größe deut- genzug somit die maßgeschneiderte Einstellung mikrostruktureller Eigenschaften, wie z.B.
etwas mehr der Porosität/Porengröße. Dies verdeutlicht der mittels SLS-Prozess hergestellte Mes-
liche Gefil- singwerkstoff. Das selektive Lasersintern führt zu einem stark porösen und teilweise gra-
709 wurden dierten Makrogefüge bei dem die Pulverpartikel nur teilweise aufgeschmolzen werden,
ei tund 450 während das Pulver beim selektiven Laserschmelzen vollständig aufgeschmolzen wird
‚ur geringer und dadurch eine höhere Enddichte der Bauteile erreichbar ist. Auf Grund dieser höheren
Enddichte eignet sich das SLM-Verfahren eher zur Fertigung von funktionellen Prototypen
und Kleinserien als das SLS-Verfahren. Hier wäre eine aufwändige Nachbehandlung mit-
Die Ausbil- tels Nachverdichten (bspw. HIP) oder nachträglicher Infiltration der Hohlräume nötig.
r und SLI Das Potential und die gestalterischen Möglichkeiten des SLM-Verfahrens zur Herstellung
sowie eine komplexer Bauteile soll im Folgenden nochmals zusammenfassend aufgezeigt werden. In
ch nur ein Abbildung 6 sind Bohrwerkzeuge fur den Stahl 1.2709 ‚dargestellt. Die jeweiligen Abbil-
wischenbe- dung 6 a) zeigen einen additiv aufgebauten Bohrer als Ubersichtsbild, computertomogra-
gsvorgänge phisches Volumenbild, sowie die Gefügestruktur im Bauzustand. In gleicher Bildabfolge in
h eine Ein- Abbildung 6 b) ist die konventionelle zerspanende Fertigung eines vergleichbaren Bohr-
dargestellt werkzeuges dargestellt. Aufbauend auf der Kenntnis der zu erwartenden Restporosität aus
~ ’ der additiven Fertigung und eines sehr vergleichbaren Mikrogefüges mit vergleichbaren
mechanischen Eigenschaften können die für die Fertigung des Bohrwerkzeuges konstruk-
tiven Vorteile des SLM-Verfahrens ausgenutzt werden. In der computertomographischen
