122 Prakt. Met. Sonderband 50 (2016) 
Bild 10: Mit diesem Werkzeug wurde der letzte Werkstoffi 
Bearbeitungsschritt der Olbohrungen durchgefiihrt. Die REM- 
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Fazit: 
Die Ursache der untersuchten Risse ist eine zu grobe Oberflächenbearbeitung. Die Bohrungsinnen- 
flächen weisen Riefen auf, in denen der Werkstoff oft überlappt und verschmiert ist. Dort ist die 
Oberfläche teilweise aufgerissen. Diese Ungänzen stellen Spannungsüberhöhungen im Bereich der 
Oberfläche dar, welche die Lebensdauer stark verringern können. Die eingedrückten Bruchstücke 
von Korundpartikeln erhöhen mit ihrer scharfkantigen Gestalt ebenfalls den Spannungszustand und 
wurden als rissauslösend nachgewiesen. 
Bild 13: Ris' 
3.3 Bruch einer Kurbelwelle nach Umbau in einem neuen Motor 
Eine gebrochene Kurbelwelle wurde vor dem Schaden bereits über 10.000 h Laufzeit in einem an- 
deren Motor betrieben. Anschließend wurde die Kurbelwelle aufgearbeitet, dabei auf Untermaß 
geschliffen (das Untermaß wurde nicht gewollt eingestellt, es ergab sich durch das Überschleifen 
der Lager) und in einem anderen Motor eingebaut. Dort kam es nach kurzer Betriebsdauer zum 
Bruch der Kurbelwelle. Der Bruch trat im Übergang eines Hubzapfens zur Kurbelwellenwange im 
Bereich einer Ölbohrung auf. Obwohl die Bruchfläche durch sekundäre Beschädigungen nur einge- 
schränkt auswertbar war, konnten aufgrund der noch erkennbaren Bruchverlaufslinien die Rissaus- 
gangsbereiche im Gewinde einer Ölbohrung nachgewiesen werden (Bild 11). Das Gewinde dient 
zur Aufnahme einer Verschlussschraube. Es ist sehr grob bearbeitet worden und weist ausgeprägte 
Fazit: 
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Bild 11: Rissstarter im Gewinde einer Olbohrung Bild 12: Uberlappungen im Gewindeauslauf einer Kurt