1166 Steine, künstlich. ' 
nur den dritten Teil des Volumens einnimmt. Dagegen hat das Hydratverfahren den Nachteil, 
laß man feuchten oder gefrorenen Sand überhaupt nicht verwenden kann, da die Trockenpressen 
nur Mörtel bis zu 8% Feuchtigkeit verarbeiten. Beim Arbeiten nach dem Ätzkalk verfahren fällt 
Jliese Schwierigkeit fort, da zum Ablöschen des Kalkes ein großer Teil der im Sande erhaltenen 
Feuchtigkeit verbraucht wird, ferner bleibt auch die beim Ablöschen des Kalkes freiwerdende 
Wärmemenge dem Kalksandsteingemische erhalten, so daß man auch gefrorenen Sand verarbeiten 
kann und durch die heiße Verpressung des Gemenges die Formreparaturkosten wesentlich herab- 
setzt. Jedenfalls ist bei großer Produktion die Anwendung des Ätzkalkverfahrens unbedingt 
empfehlenswert. 
Außer den, gewöhnliche gebrannte Ziegel an Güte erreichenden Kalksandsteinen, enthalten 
auch die Schlacken-, Schwemm-, Aschesteine und viele andere Erzeugnisse wie Kunstmarmor- 
sorten u dgl. Ätzkalk als Bindemittel. Zur Herstellung der erstgenannten werden Schlacken- 
körner mit 10% Schlackenmehl von dem besonderen Gefüge des Materiales, wie es durch Ein- 
fließen der glutflüssigen Schlacke (s. Mörtel) in Wasser anfällt, mit 10—20% Kalkhydrat 
gemischt, worauf man die Masse in Ziegelform preßt. Durch den Zusatz des Schlackenmehles 
wird die sonst monatelange Abbindedauer auf Wochen abgekürzt und man erhält wie beim Kalk- 
sandstein durch Calciumhydrosilicat verkittete Formlinge, die örtlich stark verwendet werden. — 
Weniger fest, jedoch von sehr geringem spez. Gewicht, daher für Fachwerkbauten, schalldichte 
Zwischenwände usw. geeignet sind die Schwemm-, Hochofenschwemm- und Steinkohlenasche- 
(Cendrin-)steine, die analog wie die Schlackensteine aus Bimsstein, bzw. Steinkohlenasche, bzw. 
aus einem Material erhalten werden, das man durch Absieben der leichten, voluminösen Teile granu- 
lierter Schlacke, ihr Überziehen mit Zementmilch, Abbinden des Zementes und Zerkleinern des 
Materiales gewinnt. Die Mischung und Fertigstellung der Produkte für die, bezogen auf den Grund- 
stoff, 10—25% (letztere Menge bei Asche als Rohstoff) Fettkalk verbraucht werden, erfolgt wie 
oben beschrieben. 
2. Zementkunststeine. Beton und Eisenbeton sind zusammenhängende Baumassen, im Sinne 
der Definition demnach keine Kunststeine, doch werden auch einzelne Werkstücke und Waren 
so wie in den Abschnitten Zement und Beton beschrieben ist, erzeugt, wobei je nach dem Ver- 
wendungszweck des Stückes als Bauteil, Mauerstein, Dach-, Boden- und Wandbelag, Röhrenteil, 
Sarghülle, Zaunteil, Bogenlampenträger usw. oder für architektonische und kunstgewerbliche 
Zwecke die Mischung fein- oder grobkörnig, mit Farben und anderen Zusatzstoffen angesetzt werden 
muß. Solche Gemenge z. B. aus den Einzelmineralien, die den Granit zusammensetzen, buntem 
Sand, Glimmer, Kalk- und Quarzbrocken lassen sich dann bei sparsamer Anwendung des bindenden 
Zementes polieren und schleifen wie Naturstein oder bei genügendem Zusatz organischen Materiales 
(Sägemehl, Lohe, Kalkmehl) bohren und nageln, mit Faserstoffen, besonders mit Asbest (Eternit- 
platten) wie Schiefer verlegen und verarbeiten, oder zu nahtlosen Röhren formen. 
3. Gipskunststeine (s.a. Gips und Mörtel). Der mit etwa 70% Wasser schnell abbindende ordinäre 
Stuckgips bedarf bei Herstellung der einfachsten Gußerzeugnisse von Art der Gipsdielen, -platten, 
‚;bauwerkstücke, auch der Rabitzwände (Gipsdielen mit Drahtnetz- oder Faserstoffeinlage) keiner 
weiteren Zusätze, zur fabrikatorischen oder an Ort und Stelle erfolgenden Erzeugung von Gips- 
ornamenten (Stuckarbeiten) aus reinem Modell- oder bestem Alabastergips werden jedoch zur 
Härtung des an sich zu weichen Materiales dem Anmachwasser 5—10% desselben Borax oder Alaun 
oder 2— 5% Leim zugesetzt, wenn man es nicht vorzieht, diese Stoffe oder auch 10% Kalkhydrat 
mit dem Gips zu vermahlen und dieses Gemisch erst mit Wasser anzurühren. Derartige Gemenge 
sind unter verschiedenen Namen als Selenit-, Tripolithmörtel u. dgl. im Handel. Durch Tränken 
von Stuckgips mit konz. Alaun- oder Boraxlösung und abermaliges Brennen erhält man Gips- 
erzeugnisse von Art des Marmorzementes (früher Alaungips oder Gipszement genannt), die an- 
geteigt und geformt zwar hart werden, jedoch nicht an Stellen verwandt werden dürfen, die dauernder 
Nässe ausgesetzt sind. Auch fertigen Gipsabgüssen kann man durch Tränken mit Alaun, Borax, 
Wasserglas und folgend Bariumchlorid (Bildung von Bariumsilicat) oberflächlich Härte verleihen 
und sie gleichzeitig veredeln, was sich besser noch durch Einlassen der saugenden Stücke mit Wachs-, 
Paraffin-, Leinöllösungen oder -schmelzen erreichen läßt. 
Von Natur aus härter und widerstandsfähiger sind die aus Estrichgips erzeugten Stücke 
oder fugenlosen Böden, Er bindet mit der Hälfte der beim Stuckgips nötigen Wassermenge über- 
dies auch langsamer ab, doch sind dessenungeachtet auch hier Mischungen des Estrichgipses mit 
Borax (Parian), Leim (Scaliola), und ein ähnlicher Marmorzement, erhalten durch Brennen des 
mit Boraxlösung getränkten Estrichgipses (Carraramasse), u.a. im Handel. Estrichgips kann ebenso 
wie Zement zur Herstellung des Gipsbetons verwandt werden, den man mit Steinschlag, Kies, 
Grobsand verschiedener Körnung erzeugt und wie Beton (s. d.) in Formen stampft. Ohne Zusatz 
stampft man den Estrichgips bei der Erzeugung fugenloser Böden feucht auf eine mit Sand ge- 
ebnete Kiesunterlage, glättet die Bahn und belegt sie nach völliger Erhärtung mit Linoleum oder 
re 
de 
Sl. 
S11 
kt 
WE 
ZU