Full text: Ueber die Entwicklung und Verwendung der Wärme in Eisenhohöfen von verschiedenen Dimensionen

  
  
  
  
  
  
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von 800 bis 900° F. arbeitete, betrug durchschnittlich 3951, 
Tonnen, und des andern, der mit einer Windtemperatur von 
1,500° F. betrieben wurde, 368'/, Tonnen Roheisen. Diese 
Ofendimensionen für sich allein sind nach anderweitigen 
Erfahrungen nicht der Art, um mit Rücksicht auf ihre grosse 
Erzeugung auf eine sehr ökonomische Verwendung der Koaks 
rechnen zu können; und es ist zweifellos, dass dabei ein 
Verlust an Brennmaterial stattfindet, welcher bei Verwendung 
grösserer Oefen vermieden werden könnte, wenn mit einem 
Winde von 800 bis 1000° F. geblasen wird. 
Die in beiden Oefen benützten Koaks waren aus Kohlen 
nahe bei dem Werke erzeugt. Sie waren silberweiss, gut 
gebrannt, und natürlich weniger zerbrochen und verrieben 
als es auf den Hütten gewöhnlich der Fall ist, welche ihren 
Koaksbedarf auf Eisenbahnen aus der Ferne beziehen müssen. 
Der angebliche Aschengehalt beträgt 8 Prozent, und der 
ganze Betrag an fremden Körpern ausser dem Kohlenstoffe 
ist mit 9 Prozent zu veranschlagen. 
Der Kalksteinzuschlag war von gewöhnlicher Beschaffen- 
heit und ward im rohen Zustande aufgegichtet. Die Erze 
waren von ÖOleveland, in Consett geröstet, und mit harten 
(quarzigen) Rotheisensteinen aus Cumberland in einem solchen 
Verhältnisse gattirt, dass das durchschnittliche Ausbringen auf 
beiden Oefen circa 48 Prozent betrug. Die Rotheisensteine 
hatten nur eine kleine Menge adhärirendes Wasser, und selbst 
dieses war nur bei den Kleinerzen zu bemerken. 
Die per Tonne Roheisen benöthigte Koaksmenge betrug, 
bei dem Ofen mit der Winderhitzung in den gewöhnlichen 
Apparaten, durchschnittlich 22-75 Ztr., bei dem andern Ofen 
aber nur 15 Ztr. Beide Oefen produzirten Frischerei-Roh- 
eisen, der letztere aber solches von Nr. 4, während der 
erstere durchschnittlich Nr, 5, d. i. halbirtes Roheisen lieferte. 
? 
3ei dem Ofen mit der gewöhnlichen Winderhitzung (in 
eisernen Röhren) hat der Verfasser die durchschnittliche 
Temperatur mit 850° F. ermittelt. Die Temperatur der 
Gichtgase nach dem Aufgichten, so lange der Ofen gut 
gefüllt war, stellte sich auf 864°; in Zeit von 1 Stunde ohne 
neuerliches Aufgichten hat dieselbe aber um 342% F. zu-
	        
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