der Bleichfalze 
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Die chemifche Grofsinduftrie. 19 
Es ergibt fich nun zunächtt die Frage, wie viel Kochfalzin den Sodafabriken 
verbraucht wird, um diefe Menge von Salzfäure zu erzeugen? Bei Beantwortung 
derfelben wird nicht fo fehr die gröfsere oder geringere Reinheit des Salzes in 
Betrachtung kommen, als vielmehr die richtig durchgeführte Zerfetzung desfelben 
im Sulfatofen und die vollftändige Condenfation der entwickelten Salzfäure. bei 
welcher es fich wieder nicht fo fehr um eine vollftändige Condenfation & tout prix 
handelt, welche ja unter allen Umftänden möglich ift, als eine derartige Durch- 
führung desCondenfationsproceffes, dafs möglichft vielconcentrirte, direct zur Chlor- 
entwicklung geeignete Säure erhalten werde, und nur wenig in den Wafchthürmen 
als verdünnte Säure niedergeht. Diefe Aufgaben werden durch das Weldon’ 
[che Verfahren wefentlich dadurch unterftützt, dafs zur Zerfetzung des regenerirten 
Braunfteines eine mäfsig concentrirte Salzfäure genügt. 
Wären alle Materialien chemifch rein und gingen die Proceffe ganz glatt, 
den theoretifch berechneten Zahlen entfprechend, vor fich, fo wäre zur Darftellung 
der obengenannten für eine Tonne Chlorkalk nöthigen Menge von 2832 Pfund 
reiner Chlorwafferftofi-Säure, 45 Centner 38 Pfund Chlornatrium nöthig. Die 
Condenfation der Säure wurde in Folge der Alcali-Adte in England fo 
verbeffert, dafs fich die Verlufte an diefer Säure gegenwärtig in gut geleiteten 
Fabriken nur auf Bruchtheile von Percenten veranfchlagen laffen, und nach 
C.Clapham ft kaum zu zweifeln, dafs die oben angeführte Menge von 2832 Pfund 
reiner Chlorwafferftoff-Säure „von je 46 Centner zerfetzten Kochfalzes verdichtet 
wird®*. Nach Weldon ift aber die in Sodafabriken condenfirte Säure mit Aus- 
nahme von 2 bis 3 Percent vollkommen geeignet, um in die Chlorbereitungs-Blafen 
gebracht werden zu können. 
Die Menge von 2832 Pfund Salzfäure, welche als zur Bereitung von einer 
Tonne Bleichkalk nothwendig, angegeben wurde, liefse fich übrigens wohl um 
eine beträchtliche Summe vermindern, da immer eine grofse Menge von freier 
Salzfäure aus den Blafen abfliefst, welche dann fpäter durch einen Ueberfchufs 
von Kalk neutralifirt werden mufs. 
Weldon felbft gibt an, dafs viele Fabrikanten Englands, nach feinem Ver- 
fahren arbeitend, für je 56 Centner zerfetzten Kochfalzes eine Tonne Bleichkalk 
erzeugen, was obigen berechneten Zahlen entfprechend, nur einen ganz geringen 
Mehrbedarf erfordert, der übrigens zum Theil auf Rechnung der Feuchtigkeit und 
der Verunreinigung des Kochfalzes zu fetzen ift. 
Weldon’s Verfahren geftattet fomit einen geringeren Verbrauch von 
Salzfäure, beziehungsweife eine beffere Ausnützung der als Nebenprodud der 
Sulfatbereitung fallenden Säure, allein das erfte Ziel Weldon’s war doch die 
Erfparnifs an Braunftein und in diefer Beziehung gibt er Folgendes an: 
Die Koften, welche gegenwärtig die für eine Tonne Bleichkalk nöthige 
Menge von natürlichem Braunftein in England verurfachen, betragen 5 Pfund 
Sterling I2 Shilling (56 fl.) und finken bei Anwendung des Regenerationsver- 
fahrens auf ı Pfund 10 Shilling bis 2 Pfund Sterling (15 bis zo fl.). 
Der thatfächliche Verluft an Manganfuperoxyd, welcher beim Regenerations- 
verfahren beobachtet wird, beträgt bei fehr forgfältiger Arbeit höchftens 3 Percent. 
Im Durchfchnitte jedoch, gegenwärtig, 7 Percent, das heifst; wenn 1oo Tonnen 
Bleichkalk dargeftellt werden, find fieben davon durch das mit natürlichem 
Braunftein erzeugte Chlor, dargeftellt. Die Menge von Kohle, welche verbraucht 
wird, beziffert fich auf 12 Centner per Tonne Bleichkalk und die Menge von Kalk 
ebenfalls auf 12 Centner und von Kalkftein auf 4 Centner. 
Der mit Chlor durch Weldon’s Calciummanganit erhaltene Chlorkalk ift 
geblich reiner und hochgradiger, als bei Anwendung von nativem Braunftein, 
da das Chlor felbft reiner und frei von Kohlenfäure ift. Das neue Verfahren 
ird in England bereits für die jährliche Erzeugung von 50.000 Tonnen oder 
1000.000 Centner Chlorkalk verwendet, und foll bald für weitere 25.000 Tonnen 
in Betrieb treten. 
  
  
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