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Der Antrieb der rotierenden Kalotten und damit der x- und y-Spindeln des Auswertegerätes ge 
schieht durch einen Motor. Beide Handräder des Auswertegerätes werden also automatisch angetrie 
ben. Es verbleibt somit für den Beobachter nur noch die Höheneinstellung des Profils. Der Ausmeß 
vorgang ist also halbautomatisch. 
Die Registrierung der Koordinaten der Profilpunkte wird mit dem Ecomat zur elektronischen 
Weiterverarbeitung auf Lochstreifen oder Lochkarten übertragen. Gleichzeitig erhält man eine Punkt 
liste in Klarschrift. 
3.2 Das Steuerkästchen wird auf eine Konsole an der linken Handradsäule des Planigraphen 
gestellt und ist vom Beobachtersitz aus leicht zu bedienen (Bild 5). 
Es hat die folgenden Lunktionen zu erfüllen : Die Grund 
rißbewegung der Meßmarke wird in kleine Intervalle von 
0,5 mm Länge zerhackt. Ein Stufenschalter 1 erlaubt es, 
1 bis 10 solcher Grundintervalle zu einem „Regelintervall“ 
zusammenzuschließen. Damit kann der regelmäßige Abstand 
der Profilpunkte in weiten Grenzen variiert werden. 
Soll z. B. im Modellmaßstab 1 : 2000 ein Regelabstand 
von 5 m eingehalten werden, so muß der Stufenschalter auf 
1000 [mm] =5ei Utwerden . 
2000 • 0,5 [mm] 
An einem Zifferzähler 2 wird die Anzahl der Regelpunkte 
eingestellt und damit die Länge des Profils festgelegt. Ein 
Drehwiderstand 3 läßt die Lahrgeschwindigkeit der Meß 
marke regeln. Lerner besitzt das Steuerkästchen noch einen 
Druckknopf 4, mit dem beliebige, auf dem Profil liegende 
Punkte registriert und damit zusätzlich markante Gelände 
knickpunkte erfaßt werden können. 
4. Genauigkeitsuntersuchungen 
4.1 Die Richtungsgenauigkeit 
Zur Ermittlung der Genauigkeit der eingestellten Profilrichtung wurden Profile von 50 mm Länge 
registriert. Im Modellmaßstab 1 : 2000 entspricht das einer Profillänge von 100 m. Die Azimute wur 
den von 0s bis 100s in Intervallen von rd. 10s je 5 mal eingestellt und in den verschiedenen Quadranten 
durchlaufen. Aus den registrierten Koordinaten wurden die tatsächlich durchlaufenen Azimute be 
rechnet und mit den am Profilrechner eingestellten verglichen. Dabei zeigte sich eine Abhängigkeit 
des Richtungsfehlers vom eingestellten Azimut. Die Quadrantenschaltung hat keinen Einfluß auf die 
Richtungsgenauigkeit. 
Aus den Mittelwerten der 5-maligen Einstellungen ergab sich ein mittlerer Einstellfehler von weni 
ger als ± 2 C . Der aufgetretene systematische Fehler von maximal 0,3s (Bild 6) kann in vielen Fällen 
vernachlässigt werden (sein Einfluß auf ein Halbprofil von 50 m Länge beträgt 25 cm), oder aber, 
wenn höhere Genauigkeitsanforderungen gestellt werden, durch eine Eichkurve oder möglicher 
weise durch eine bessere Justierung berücksichtigt werden. 
4.2 Die Gradlinigkeit der Profile 
Es wurden der Anfangs- und Endpunkt eines Profils für die lineare Einrechnung der übrigen 
Profilpunkte verwendet. 
Nachdem eine Reihe von praktisch gemessenen Profilen keine größere Querabweichung der ein 
zelnen Punkte als x /ioo mm aufwiesen, wurden wieder in Abhängigkeit vom eingestellten Richtungs 
winkel die zur Untersuchung der Richtungsgenauigkeit verwendeten Profile überprüft. Dabei trat, 
unabhängig vom Azimut, ein maximaler Querfehler von 2 / 100 mm auf. Man kann sich nun noch die 
Bild 5. Steuerkästchen. 1 Stufenschalter 
zur Wahl des Regelpunktabstandes; 
2 Ziffernzähler zur Einstellung der Proßl- 
länge; 3 Drehwiderstand zur Wahl der 
Fahrgeschwindigkeit; 4 Druckknopf zur 
Auslösung der Zusatzregistrierung.